يعتمد برج التحويل على هيكل عمودي من الفولاذ المقاوم للصدأ SS304 مع مقاومة درجة حرارة 700 درجة مئوية.يتميز بمعدل التحويل المستقر ، التشغيل المرن والتحكم في درجة الحرارة ، ولا يحتاج إلى صيانة. برج معبأ بأربع طبقات ، كل طبقة مملوءة بمحفز V₂O₅ ، وهو مزيج من محفزات منخفضة الحرارة ومتوسطة الحرارة ، والتي لا يمكنها فقط الحفاظ على ميزة انخفاض درجة حرارة الضوء ولكن أيضًا تضمن معدل تحويل أكبر من 98 ٪. تعمل هذه الميزة على تحسين كفاءة التسخين المسبق لبدء التشغيل بشكل كبير وتقصير وقت التسخين المسبق. توجد واجهات موازين حرارة مقابلة في الجزء العلوي والسفلي من كل سرير للتحكم بدقة في درجة الحرارة وضمان كفاءة التحويل. يحتوي كل سرير على فتحة لتحميل المحفز في الموقع.

يتميز مبادل الأنابيب الحرارية بكفاءة عالية في نقل الحرارة. تتميز المعدات أيضًا بهيكل مضغوط ومقاومة صغيرة للتدفق الحراري الجانبي. هيكلها آمن وموثوق وأفضل من المبادل الحراري للهياكل الأخرى ، ولن يؤثر تلف أنبوب حراري واحد (أو قليل) على الأداء العام للمعدات ولن يؤثر على إنتاج المصنع. يقع الممر المائي خارج المدخنة ، لذلك لا يتطلب إغلاقًا للاستبدال والإصلاح. عمر التصميم 10 سنوات زائد. تُستخدم هذه المعدات مع جهاز التسخين المسبق لبدء التشغيل ، والذي ينتج البخار قبل بدء التشغيل على البارد ، ولا حاجة لإمداد البخار الخارجي. معدل الاسترداد: حرق 100 كجم من الكبريت يولد 250 كجم من البخار. تولد المرحلة الأولى / الثانية من استرجاع غاز العادم بخارًا ؛ ينتج الاسترداد في المرحلة الثالثة ماء ساخن بكفاءة 36.5٪ ، 44.2٪ و 67.3٪ على التوالي.

يعتمد نظام التحكم لدينا على علامات تجارية مثل Siemens أو ABB أو Supcon أو Hollysys أو Honeywell أو ما يعادلها. نعتمد أدوات في الموقع من علامات تجارية عالمية ، مثل مقياس التدفق الشامل من Emerson ؛ متر نقطة الندى من ميشيل ؛ مقياس الأس الهيدروجيني من شركة ميتلر توليدو ؛ جهاز الإرسال من YOKOGAWA وما إلى ذلك ،المكونات الكهربائية الرئيسية كلها علامات تجارية مشهورة عالميًا مثل SIEMENS أو SCHNEIDER أو ABB. سيتم التحكم في المصنع بالكامل تلقائيًا على مستوى عالٍ.

يشترك مصنع حامض الكبريتيك ومصنع الكبريت في نظام مشترك لصهر الكبريت. بعد ذوبان الكبريت، يتم نقل الكبريت إلى فرن حرق الكبريت من خلال مضخة الكبريت وحرقه بالهواء الجاف. يتم تجفيف الهواء الجاف بواسطة حمض الكبريتيك بنسبة 98% في برج امتصاص التجفيف، مما يحقق نقطة ندى تبلغ 40 درجة تحت الصفر. بعد ذلك، يقوم المنفاخ الرئيسي بإرسال الهواء الجاف إلى فرن الكبريت من أجل الاحتراق. بعد الاحتراق، SO2 يتم تحويله مرة واحدة من خلال برج التحويل لإنتاج SO3 غاز. بعد ذلك، لذلك3 يتم امتصاصه بنسبة 98% من حمض الكبريتيك في برج الامتصاص الأولي، ويعود غاز العادم بعد الامتصاص إلى التحويل الثانوي. سيتم نقل الحرارة من التحويل الأولي إلى غاز العادم من التحويل الثاني، وبعد التحويل الثاني، يمكن أن يصل معدل التحويل إلى 99.98%. بعد ذلك، لذلك3 يخضع لامتصاص ثانوي، ويخضع غاز العادم للغسيل القلوي في جهاز الغسيل قبل أن يتم تفريغه أخيرًا في الغلاف الجوي. في المراحل الأولى من بدء التشغيل، سيعمل جهاز الغسيل بكامل طاقته لامتصاص كمية أكبر من ثاني أكسيد الكبريت من بدء التشغيل الأولي. في ظل التشغيل العادي، يمكن تحقيق التفريغ المؤهل دون المرور عبر جهاز الغسيل. يمكن لغاز العادم تلبية معايير الانبعاثات في أي بلد تحت أي ظروف تشغيل. تتضمن عملية استعادة الطاقة بشكل أساسي استخدام غلايات أنابيب النار لاستعادة حرارة الاحتراق الناتجة عن احتراق الكبريت، بالإضافة إلى حرارة التفاعل الناتجة عن تحويلات الجزء الأول والثانوي للمحول، وتوليد البخار. ويمكن استخدام البخار لصهر الكبريت في مصانع حامض الكبريتيك والكبريتات. وفي الوقت نفسه، يمكن أيضًا استخدام جزء من البخار لتبريد بروميد الليثيوم في وحدات الكبريتة. يمكن استخدام البخار المتبقي في الوحدات المجاورة الأخرى. سيصل معدل استرداد الحرارة الإجمالي إلى أكثر من 80٪. 

بالإضافة إلى التركيز على التكنولوجيا ، فإننا نولي أهمية كبيرة للخدمات الفنية والتدريب للعملاء. بغض النظر عن مكان وجود عملائنا في العالم ، يمكننا الاستجابة لاحتياجاتهم ومشاكلهم في غضون 10 ساعات. بفضل موثوقية المصنع ، يمكن لمحطة WEIXIAN للكبريتات أن تحقق معدل تشغيل يبلغ 330 يومًا في السنة. جميع المصانع لها فترة ضمان لمدة عام واحد. وفي الوقت نفسه ، فإننا ننصح العملاء بشراء مجموعة قطع الغيار القياسية الخاصة بنا لتسهيل استبدال الأجزاء المعرضة للخطر في الوقت المناسب ؛ يتم توفير مجموعة قطع الغيار بسعر التكلفة.   تشمل الخدمات الفنية التي تقدمها WEIXIAN:   1. استشارة تقنية مجانية. 2. دراسة الجدوى في المرحلة الأولى من المشروع. 3. عرض أسعار واقتراح مصنع ومعدات الكبريتات الجاهزة. 4. تجديد وتجديد مصنع الكبريتات القديمة. 5. تصميم وهندسة وحدات ومعدات الكبريتات الجاهزة حسب الطلب. 6. تركيب المصنع. 7. الدعم الفني والتكليف عن بعد أو في الموقع. 8. تدريب الكوادر الفنية للمشتري. 9. الخدمات الفنية الأخرى المتعلقة بالكبريتات.