يشترك مصنع حامض الكبريتيك ومصنع الكبريت في نظام مشترك لصهر الكبريت. بعد ذوبان الكبريت، يتم نقل الكبريت إلى فرن حرق الكبريت من خلال مضخة الكبريت وحرقه بالهواء الجاف. يتم تجفيف الهواء الجاف بواسطة حمض الكبريتيك بنسبة 98% في برج امتصاص التجفيف، مما يحقق نقطة ندى تبلغ 40 درجة تحت الصفر. بعد ذلك، يقوم المنفاخ الرئيسي بإرسال الهواء الجاف إلى فرن الكبريت من أجل الاحتراق.

بعد الاحتراق، SO₂ يتم تحويله مرة واحدة من خلال برج التحويل لإنتاج SO₃ غاز. بعد ذلك، لذلك₃ يتم امتصاصه بنسبة 98% من حمض الكبريتيك في برج الامتصاص الأولي، ويعود غاز العادم بعد الامتصاص إلى التحويل الثانوي. سيتم نقل الحرارة من التحويل الأولي إلى غاز العادم من التحويل الثاني، وبعد التحويل الثاني، يمكن أن يصل معدل التحويل إلى 99.98%. بعد ذلك، لذلك₃ يخضع لامتصاص ثانوي، ويخضع غاز العادم للغسيل القلوي في جهاز الغسيل قبل أن يتم تفريغه أخيرًا في الغلاف الجوي. في المراحل الأولى من بدء التشغيل، سيعمل جهاز الغسيل بكامل طاقته لامتصاص كمية أكبر من ثاني أكسيد الكبريت من بدء التشغيل الأولي. في ظل التشغيل العادي، يمكن تحقيق التفريغ المؤهل دون المرور عبر جهاز الغسيل. يمكن لغاز العادم تلبية معايير الانبعاثات في أي بلد تحت أي ظروف تشغيل.

تتضمن عملية استعادة الطاقة بشكل أساسي استخدام غلايات أنابيب النار لاستعادة حرارة الاحتراق الناتجة عن احتراق الكبريت، بالإضافة إلى حرارة التفاعل الناتجة عن تحويلات الجزء الأول والثانوي للمحول، وتوليد البخار. ويمكن استخدام البخار لصهر الكبريت في مصانع حامض الكبريتيك والكبريتات. وفي الوقت نفسه، يمكن أيضًا استخدام جزء من البخار لتبريد بروميد الليثيوم في وحدات الكبريتة. يمكن استخدام البخار المتبقي في الوحدات المجاورة الأخرى. سيصل معدل استرداد الحرارة الإجمالي إلى أكثر من 80٪.